我們把工廠想象成人體”驅動系統是肌肉，傳感系統是眼鼻，全集成自動化如人體般運轉所有軟件互聯，所有系統互通，數據成機器間對話的“語言”。

驅動系統是肌肉 傳感系統是眼鼻

在距離佛山數千公里外的成都市西北角，距離郫縣縣區3公里處，坐落著一座看似普通的“特殊工廠”。

這座正式投產僅一年多的工廠內，設置了一個由各種系統組合而成的全集成自動化流程展示圖。展示圖中，工廠的處理系統相當于大腦，連接網絡如同它的神經，驅動系統就像是肌肉，傳感器就相當于眼睛和鼻子。事實上，這個仿如人體系統一樣的工廠內，“數據”是從研發到生產到管理和配送，每個環節機器間溝通的“語言”。

這樣一座以數字化為中心，通過自動化設備和各種軟件互聯互通的工廠，正是西門子在中國設立的首家數字化工廠—西門子工業自動化產品成都生產研發基地（SEWC）。

如同SEWC的命名，數字化工廠是一座強調“數字化”的“機體系統”，它首先實現了全集成的自動化；自動化后的工廠被想象成人體，工廠的處理系統就相當于大腦，連接下面的網絡就是它的神經，驅動系統就是肌肉，傳感器就相當于眼睛和鼻子，這樣形成一個像人一樣自動運轉的整體。

基于全集成自動化，在SEWC，僅占用工廠十分之一占地面積的生產車間內，并沒有普通工廠常見的傳統的物料暫存區，所有產品完成生產后直接由產線發出，進入物流中心進行配送。

從整個生產工序來看，工廠從自動取料開始，先進行印刷電路板的工段，之后進行貼片、穿孔等全部已經實現自動化的生產工序，再統一送到車間中轉庫，由其進行生產線分配后再組裝。

在這樣的產線上，只有幾名工人不時看著屏幕上的數字化看板。看板上，紅、黃、綠三種顏色代表著物料的數量。每當物料經過工人座位上的掃描槍，就會實現自動掃描，若物料出現短缺，就會馬上傳送到自動物流倉庫。

這個被稱為自動物流系統的部門，走到原材料的存放處，是兩個高達18米的自動化高位貨架，兩部高速運轉的取料機如同人一樣。根據后臺的數據提示，這兩部取料機依靠數字定位迅速地抽出對應的原材料，并通過自動傳輸軸，馬上傳送到生產車間。

“當物料需求的信息傳導到自動物流倉庫，倉庫最長只需要30分鐘就能把物料送到車間。”這套自動化系統不僅替代了大量的員工，而且還可以實現小批量多批次的發貨。“整套系統就像聰明的護士，它知道醫生（工廠）什么時候需要它傳遞什么樣的手術刀（物料）。”工廠管理人員表示。

而這樣一個管理著2萬多個箱子的物流部門，僅有12個人。按照傳統工廠的“三班倒”，這意味著每一個生產班次中僅有4名員工負責管理物流倉儲。

事實上，來自SEWC提供的情況顯示，在該工廠內僅有350人，其中生產車間員工僅100人；以平均水平來看，數字化工廠的人員相比傳統工廠節省30%到50%的人員。

近百款軟件實現互聯式溝通 數據成機器之間的“語言”

與普通的工廠相比，SEWC在使用ERP，PLM等軟件時，最大不同是實現了所有軟件的互聯互通，以及虛擬和現實的交互。這是追隨者要學習攻克的難點，也是邁向工業4.0的關鍵點。而同樣借助軟件，在SEWC中進行的所有研發都靠“電腦”完成，只有在最終生產時才“落地”變現。

但所謂數字化工廠，并不僅僅停留在通過全集成自動化來減少產線上的藍領員工。數字工廠內借助大量不同的軟件，以此實現對于部分“白領”群體的“替代”，即企業生產管理層面的效率提升。

SEWC工廠內正在使用的軟件至少有數十到近百類，這些軟件的單個或多個使用在國內其實很普遍，比如ERP、SAP等。但數字化工廠與傳統工廠最大的不同是，所有軟件之間的數據都實現了打通，系統之間實現了互聯互通。

而要實現不同軟件、系統之間的互聯互通既是最大的難點，也是數字工廠邁向工業4.0的重要一點。正如在烏爾里希·森德勒主編的《工業4.0即將來襲的第四次工業革命》中提到的，“軟件是工業的未來”，并強調“通過軟件的交互性并不僅僅是在生產層面，還在于業務層面”，也就是說，“通過工業軟件，實現了虛擬和現實的交互。”

在SEWC內部，要讓數據成為機器之間溝通的“語言”，其中重要的一點是，采用擁有彷如“中樞神經”一樣的“數據管家”，即Teamcenter。通過這個“管家”，工廠內不同的軟件、系統和部門都可以實時摘取數據，或實時導入數據。

在SEWC三樓的工廠走廊上，一個工業顯示屏上實時地顯示著工廠內部不同環節的數據。“工廠原材料配送實時情況”一欄上，你會看到屏幕里顯示有一塊物料剛出倉。再過一會兒，它馬上就被送到車間來了。

各類軟件的互聯后，數據實現了交互，也讓整個工廠的運轉變得更有效率。

比如有一款產品的元器件發生了變化，首先Teamcenter會釋放這一數據給財務系統中的SAP軟件，以此更改原材料。隨之如果可能發生價格變化的話，采購系統也會自動更新。基于元器件的變化，到了制造環節，涉及到原材料的使用就存在兩個版本。借助MES軟件，產線就能自動了解到什么時候應該用哪一種元器件，生產哪一個版本。而MES軟件的數據統一是來自于Teamcenter。

簡而言之，在SEWC工廠內，一旦產品數據發生變化，只要研發人員和制造人員在Teamcenter中進行數據更改，之后的制作流程就會自動傳到MES，MES會根據新的制造解決方案分配產線和時間，到時候一樣可以計算出，工人到幾點幾分會生產什么產品，因為MES能精確的計算出每件產品的耗時。

當這些工作都不再通過具體的人去溝通后，工廠的生產管理效率自然大大得到提高。

而同樣是借助軟件，工廠的研發也實現了“數字化”。一般的工廠在進行研發時，從定義產品時涉及的市場分析，開發產品時大量的分工討論，乃至到最后生產產品時生產線的設計和調試，往往周期長，投入大。但在SEWC內，工廠卻是通過借助軟件和3D打印，大大縮短了產品的研發周期。

以前改模一般都需要5到6次以上，但現在縮短到只需要1到2次。

而到了生產線設計和調試時，同樣通過仿真軟件，只要把各種數據輸入軟件，以此模擬產線，只要看著系統的運轉，就能馬上看出要如何做調試。

也就是說，工廠的研發幾乎都在“電腦”中進行。而唯有最終確定生產線設計方案后，才真正“落地”變現。